精益生产管理的关键步骤通常包括以下几个方面：

一、提高思想认识，强化组织领导

1.精益生产意识：企业全员需要对精益生产有正确的认识，理解其以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产的核心是“消除浪费、持续改善”，要求员工从思想上接受并积极参与。

2.组织领导：成立由高层领导挂帅的精益生产推进组织，如“精益生产委员会”或“改善组织”，负责全面规划和推进精益生产工作。同时，要确保各部门主管的积极参与和配合。

二、识别价值与绘制价值流程图

1.识别价值：明确生产过程中真正能够为顾客创造价值的环节和活动，并将其与无价值或浪费的环节区分开来。这有助于企业更清晰地了解哪些环节的流程需要优化。

2.绘制价值流程图：将所有环节整合到一个流程图中，以便更好地了解生产过程中不同活动之间的关系，并找出可能存在的问题或浪费。价值流程图是物流及信息流描述的一种方法，有助于企业识别增值和非增值活动，进而提出改进措施。

三、现场改善与5S管理

1.5S管理：实施5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理，使现场走向有序化，减少浪费现象。5S管理不仅有助于改善现场环境，还能提高员工的职业素养和工作效率。

2.现场改善：通过领导的参与和员工的努力，不断发现现场存在的问题并进行改善。现场改善是精益生产管理的重要组成部分，有助于消除浪费、提高生产效率。

四、建立示范线与持续改进

1.建立示范线：选择一条生产线作为示范，运用精益工具进行持续改善。示范线的成功实施可以为企业其他生产线提供经验和借鉴。

2.持续改进：精益生产管理是一个循环迭代的过程，企业需要不断反馈和评估改进方案的效果，并进行持续改进。通过定期的流程评估和员工反馈，不断优化生产流程，提高产品质量和降低成本。

五、关注七大浪费问题

1.七大浪费：包括闲置的库存、不必要的工序、不必要的运输、超过需求的生产、人员的不必要动作、各种等待以及过度加工等。企业需要关注这些浪费问题，并采取相应的措施进行消除。

2.消除浪费：通过优化生产流程、提高设备利用率、加强物料管理等手段，消除生产过程中的浪费现象。这有助于降低生产成本、提高生产效率和产品质量。

综上所述，精益生产管理的关键步骤包括提高思想认识、识别价值与绘制价值流程图、现场改善与5S管理、建立示范线与持续改进以及关注七大浪费问题。这些步骤相互关联、相互促进，共同构成了精益生产管理的完整体系。