帮助企业建立以现有设备为中心、以生产现场为核心、以追求生产系统效率极限为目标的旨在消除一切浪费的精益TPM自主改善系统，系统地提升生产性能和产品品质，改善企业体质，有助于企业实现降本增效及运营管理变革的有效推进。增进各级管理人员对TPM的认知，普及精益改善基本知识。
四、培训大纲：
第一单元TPM的基本概念（0.5H）
问题二：何为TPM？TPM与5S关系为何？
思考、提问、解答
1、TPM的发展历程
2、TPM的广义定义和狭义定义
3、TPM展开的八大重点
4、TPM展开的七大支柱
5、TPM活动的有形效果
6、TPM活动的无形效果
7、TPM与5S的关系
第二单元提高设备效率的方法（1H)
问题三：设备零故障能实现吗？
思考、提问、解答
1、设备的七大损失
2、时间工作效率/性能工作效率
3、设备七大损失与设备综合效率的关系
4、突发损失和慢性损失之比较
5、慢性损失的背景
6、故障的定义及分类
7、自然劣化和强制劣化
8、零故障的基本观点
9、由各部门开展的故障对策项目
第三单元自主保养(1H）
问题四：何为自主保养？它有何用途？
思考、提问、解答
1、自主保养的基本概念
2、操作人员能操作设备的四种能力
3、操作人员具备四种能力的4个阶段
4、做个能驾驭设备的操作者
5、防止劣化/发现劣化/改善劣化
6、自主保养的范围
7、自主保养活动七步骤
8、自主保养成功开展的九要素
第四单元计划保养（1H)
问题五：何为计划保养？它有何用途？
思考、提问、解答
1、保养的定义种类
2、预防保养和其它保养方式
3、计划保养的定义和目的
4、计划保养的内容
5、计划保养活动内容
6、计划保养推进目标
7、计划保养五步推行要点
7.1、保养情报的整理
7.2、计划保养的导入
7.3、故障解拆及改良步骤
7.4、计划保养的扩大
第五单元在故障中学习个别改善的方法(1H）
问题七：我们能向故障学习什么？
思考、提问、解答
1、故障对策的具体开展方法
2、潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则
3、向故障学习的态度
4、正确查明故障现象
5、注意日常检查工作，防止故障复发
6、故障解析的七个步骤
7、开展质量检修的七个步骤
8、实现和保持无不良品